Kształtowanie w metodzie hamburskiej polega na spychaniu rury wsadowej ze specjalnie uformowanego trzpienia, znajdującego się wewnątrz rury. Trzpień ma przekrój okrągły na całej długości. Na początku jest prosty, a na końcu zmienia się w zakrzywiony. Dzięki zastosowaniu do kształtowania rury wsadowej o średnicy odpowiednio mniejszej, nadmiar materiału z wewnętrznego łuku może być równomiernie rozprowadzony na całym obwodzie zagięcia, zapewniając tym samym stałą grubość ścianki na całym obwodzie. Proces prowadzony jest na gorąco, przy zapewnieniu odpowiednich parametrów nagrzewania, odpowiednich parametrów konstrukcyjnych trzpienia i właściwie skalibrowanego sterowania przepływem materiału. Ta kombinacja czynników pozwala na otrzymywanie kolan rurowych o parametrach geometrycznych które są nieosiągalne dla innych metod kształtowania plastycznego.

Pocięte na odpowiednie długości odcinki rury stalowej nakłada się na drąg prasy. Po włączeniu nagrzewnicy uruchamia się suwak prasy z tuleją popychającą. Nagrzewany odcinek stopniowo wtłaczany jest na odkształcający odcinek trzpienia. Następuje stopniowe zginanie z równoczesnym powiększaniem średnicy. Ukształtowane kolano hamburskie spada na samotok i jest przenoszone dalej. Proces prowadzi się w sposób ciągły, aż do momentu kiedy na odcinek kształtujący trzpienia wtłoczony zostaje ostatni odcinek rury. Wtedy suwak prasy zostaje wycofany. Można nałożyć nową partię rur wsadowych i kontynuować proces.

Podstawowe etapy procesu technologicznego w produkcji kolan metodą hamburską:
– kontrola wymiarów, jakości i oznakowania rur wsadowych;
– cięcie rur na odcinki zapewniające odpowiedni kąt zagięcia gotowych kolan;
– odkształcanie rur na gorąco;
– chłodzenie i kontrola jakości;
– czyszczenie powierzchni;
– cięcie i fazowanie końców;
– zabezpieczenie przed korozją.

W starszych liniach technologicznych wykorzystuje się nagrzewanie gazowe. W najnowszych występuje nagrzewanie indukcyjne (wysoka moc, sprawność, duża szybkość nagrzewania, powtarzalność).

Dla jakości kolan wytwarzanych tą metodą znaczenie mają przede wszystkim: jakość powierzchni rur wsadowych, kształt trzpienia, parametry cieplne procesu, prędkość spychania kolana oraz odpowiednie ukierunkowanie nagrzewu.

Wady kolan są zwykle związane z nieodpowiednią jakością rur wsadowych lub niedotrzymaniem technologii kształtowania na gorąco.